干燥室是连续工作的干燥设备，干燥室内不同部位具有不同的温度、湿度。干燥时室内湿坯与干燥介质进行热交换、湿交换、热湿交换，在不同的干燥阶段，这种交换的速度和强度是不一样的，随着坯体在干燥室中干燥，湿坯和热介质的性能指标都发生了较大变化。要提高干燥室的干燥成品率，就要准确的控制干燥过程中的各种干燥指标，只能采用调整干燥介质的性能指标及干燥室的其他操作方法，才能保证干燥室的干燥质量，提高干燥室的干燥成品率。生产中，对干燥成品率影响比较大的因素是湿坯的成型水分、干燥过程的码坯形式、干燥介质的性能。
1、严格控制干燥坯体的含水率
干燥过程就是排出坯体中水分的过程，如果坯体的成型水分增大，那么干燥过程不但要消耗更多的能力，而且要延长干燥时间，同时降低了坯体的机械强度，容易引起变形及压裂。因此，成型水分要根据原料的成型性能和设备条件控制在一定得范围内，保证坯体在一定得机械强度。在控制成型水分的同时，要加强对原料的处理，对原料的加工处理是加速坯体干燥、提高干燥成品率的有效措施。在原料加工处理方面，有很多措施可以采用，一是采用自然风化的方法，使得原料中的水分能均匀的分布，加速干燥过程进行。二是采用陈化库对原料进行陈化处理，使得原料性能更加均匀，有利于干燥过程的进行。三是采集原料时，使用混合取土的方法，在原料开采时就使得原料得到第一次混合。四是在高塑性原料中，加入一定量的瘠化料，对原料进行瘠化处理，使得原料的性能更加稳定，并使得原料的干燥敏感性降低，提高原料的干燥性能，提高干燥室的干燥成品率。
2、采用符合制品干燥要求的码坯方法
在干燥过程中，干燥速度的快慢与产品质量的好坏，不但同原料的性质及加工处理直接有关，而码坯方法是否合理的影响也比较大。生产实践中我们看到，有的厂家正式由于码坯不合理，导致干燥室的干燥生产效率很低，干燥产品质量很差。干燥车上码坯密度太高，干燥车一进干燥室就产生‘回潮’，使得坯体变形或产生开裂，回潮的原因是在干燥室的进车端热介质
的湿度较大，加上干燥车上码坯太密，坯间的间隙很小，坯间的湿气体不能及时的排到干燥室外。而在这一段，由于热介质将大量的热量传给坯体，供坯体蒸发其中的水分，而其本身的湿度下降，饱和度增加，热介质的水分会由气态变为液态水。
码坯方法不合理，不仅导致坯体在干燥室干燥过程中容易产生‘回潮’现象，而且对干燥室中热介质的流动和分布也会产生不利影响。热介质在干燥室中主要流向码坯密度比较小的地方。该处的热风流量大，脱水能力强。而码坯密度相对高的地方，热风流量小，脱水能力差，温度下降快，使得该处的坯体不容易干燥。
只有当干燥车上的坯垛形式比较合理时，干燥室内的干燥条件才能趋于一致，干燥废品率才会降低，这样才能提高干燥室的干燥成品率。
3、干燥介质的温度必须稳定
干燥介质的温度是表示干燥介质带走水分能力的标志，干燥介质温度越高，带走水分的能力越强，坯体脱水速度就越快，干燥室的生产效率就越高。但干燥介质的温度也不易过高，如温
度过高，带走水分的能力太强，会造成坯体表面水分蒸发太快，而内部水分移动速度小于表面水分蒸发速度，这样一方面坯体表面收缩大，而内部收缩小造成内部对表面产生张力，当坯体表面强度小于此张力时，坯体表面就会变形、开裂。另外一方面，表面干的块，表面的水蒸气压就会降低，表面蒸发速度减慢，延长了干燥时间，降低了干燥室的生产效率。如果采用较高温度、湿度的干燥介质干燥坯体时，因为坯体具有较小的湿度梯度，坯体不但不容易开裂，而且干燥速度还可以加快。所以，要提高干燥室的生产效率，就要控制干燥室中介质的温度，尤其是临界点以前的湿度，使得其脱水能力适中，而到临界点以后，采用高温和低温的热介质的温度，尤其是临界点以前的温度，使得其脱水能力适中，而到临界点以后，采用高温、低湿的热介质对坯体进行干燥，这样反而可以提高干燥室的生产效率，提高干燥室的干燥成品率。
5、控制干燥介质的流速
湿坯体表面的干燥速度与干燥介质流速有很大关系，干燥介质流速较大，坯体表面水分蒸发速度也较快，干燥介质的流速越小，坯体表面水分蒸发速度也很快，干燥介质的流速越小，坯
体表面水分蒸发的速度越慢。但是，干燥介质流速的增大必须与坯体的干燥性能相互适应，在保证干燥质量的前提下，才能增大流速，缩短干燥周期，提高干燥室的生产效率。在坯体干燥的临界点以前，干燥室中热介质的流速的最大值为保证进入干燥室的坯体不产生裂纹、坯体在干燥室始端没有‘回潮’现象产生时的流速值。而在坯体干燥的临界点以后，可以使用较大流速的干燥介质对坯体进行干燥，因为此时坯体不会因干燥而产生裂纹，也不会回潮，应用最大的速度脱去其中的水分，提高干燥室的干燥成品率，加快坯体的干燥速度，提高干燥室的产量，提高隧道干燥室的生产效率。
6、温度干燥室零压点的位置
干燥室零压点是干燥室内正压和负压的过渡点。零压点的位置随着送风压力和排潮压力的变化而发生变化。在正压段，干燥室内的热气体会向外溢出，而在负压端外界的冷空气会被吸入到干燥室中。零压点的位置到底在干燥室长度方向的什么地方，是由干燥室的送风量、排风量、干燥室内的系统阻力和坯体的干燥性质决定。
在正常生产情况下，应当维持零压点的位置固定不变。因为在干燥室结构不变的情况下，零压点位置的变化标志着送、排风量的变化，会影响干燥室的干燥成品率，所以，应该稳定零压点的位置。如果在坯体干燥性能不变的情况下，送、排风量发生变化，也会引起干燥质量的变化，同时会引起干燥产量的变化。零压点向进车端漂移的原因有两个：一是排风量减少，造成的结果是进车端相对湿度增大，脱水速度减慢，情况严重时使得坯体不干，而且产生裂纹；另一个是送风量增大，结果造成进车端温蒂升高，相对湿度降低，使得坯体进入干燥室后急剧脱水而产生裂纹。零压点向出车端移动的原因也有两个：一是送风量减少；二是排风量增大，同样会使得坯体产生裂纹，降低了干燥室的干燥成品率，并降低干燥室的产量。所以在正常生产时，零压点位置要保持相当的温度。
