众所周知，燃料的燃烧过程是一个氧化过程，在这一氧化过程中，伴随着大量热量的产生。参与燃烧的全部燃料在助燃空气充足的条件下，完全被氧化，叫完全燃烧。显然，在燃料完全燃烧的条件下，所生产的烟气中没有诸如一氧化碳、甲烷、氢气、硫磺蒸汽等可烧成分。如果是固体燃料，残渣中不含残余可燃物质，燃料的不完全燃烧意味着燃料中热量最大限度的发挥。与燃料完全燃烧不同的一种情况是燃料的不完全燃烧。所谓燃料不完全燃烧，就是指参加燃烧的燃料，未能充分发挥其内容的热量。不完全燃烧有两种可能的情况：一种是烟气中含有可燃气体；另一种是残渣中含有残存的可燃物质。前者又可称为气体不完全燃烧，它是因为燃烧必需的空气量不足，导致燃料进行化学反应的氧气量不够，化学反应不完全，碳的燃烧反应只进行了一部分造成的。后者又称为固体不完全燃烧，产生的原因是空气量虽够，但燃料未能充分地同空气接触，形成局部空气量不足，从而导致未能完全燃烧。
窑炉烧砖的过程，就是坯体在窑内与燃料燃烧产生的热量进行热交换的过程，燃料燃烧产生的热量不断地传给坯体，使坯体温度不断提高，直至达到坯体中各种组分进行化学反应的温度，使化学反应完全，将坯体烧成砖。燃料燃烧需要氧气，这部分氧气是由经过冷却带的预热的空气流带到烧成带的，高温热空气促进了燃料的燃烧。燃料燃烧放出的热量要传递给坯体，高温炽热气体是加热坯体的媒介，是窑内主要的传热方式之—。燃成的高温制品需要冷却到常温以便出窑，又是靠流入窑内的冷空气将热量带走。预热带湿坯排出残余水分及干坯不断预热升温，还是依赖于来自烧成带的热烟气流。所以，坯体在窑内烧成时，一刻也离不开气体的流动。
码坯的目的是形成适合于烧成要求的坯垛，到底采用哪一种码法形成坯垛，要根据气体在窑炉内的流动规律来定。窑炉及窑炉排烟设备的条件，燃料的燃烧条件要求等因素确定。码坯的重要性在于，在一定的设备条件下，坯垛一旦形成，窑内通风量，坯垛各部位通风的均匀性、内燃料在窑内的分布、外燃料的燃烧条件及分散程度等就大体上确定了，窑内的烧成条件也就基本确定。众所周知，在窑炉烧成过程中，窑内气体受到两方面的阻力，一部分为气体通过窑炉的各个系统时遇到的摩擦阻力和局部阻力，它是由窑炉结构引起的，是不能人为地改变，仅当气流速度发生变化时，才按一定的比例增减。另一方面，气流还遇到坯垛阻力，它是可以改变的，通过改变码坯方式就可以改变坯垛对空气流力帮助。从而改变窑内通风量，改善烧成条件。一般来说，减少阻力，就能风量增大。在改变码坯密度的过程中，实际上是改变了窑内的风速、风量，改变了窑内燃料的燃烧条件，码坯密度低的地方，阻力小，通风量大；风速高，燃料燃烧条件好，换热系数大，利于烧成过程进行。所以，码坯形式的好坏、坯垛密度的高低、码坯操作的质量不但直接影响窑炉产量的高低，烧成质量的好坏，更重要的是它影响到燃料能消耗量的多少、烧成能耗的高低。那么，怎样确定码坯方法呢?不管采用何种坯垛形式，在一定“度”的范围内，坚持“稀码”是必须坚持的一个原则。另外，根据外燃砖还是内燃烧砖，应用不同的码坯方式。对于窑炉断面的码坯密度分布来说，如果是外燃料砖，应采用“上密下稀”、“中密、里次、外稀”、“横密、顺稀”的码坯方法，弯窑处应为“里密外稀”。如果是内燃烧砖应采用“上密下稀”、“边密中稀”的码法。在码坯过程中，对外于支烟道处的坯垛应进行“拉缝”处理，以保证烧成过程中气流通畅，使气流均衡地在窑断面上流动。
窑炉烧成的操作是多方面的、全方位的，只有对各方面都做出认真合理的处理，才能达到降低烧成能耗的目的。首先，要严格控制进入窑内的干坯的残余含水率，降低脱去其中水分消耗的热能，提高升温速度，降低预热阶段的能耗。其次，要控制好烧成时各带的长度以及各带的稳定性，不能使各带长度不稳定，忽长忽短，或者使各带不能固定在其要求的位置，在窑长度方向产生“漂移”现象，这也会消耗大量的烧成能耗。第三，合理使用窑上的风闸，尽量使用窑上的余热，余热的利用率越高，窑的烧成能耗就越低。第四，加强窑体密封性能检查，不让窑内的热气体出窑外，也不让窑外的冷空气进入窑内。因为不管是热气体的外泄还是冷空气的浸入都是对窑炉热能的损耗，都会增加窑炉的烧成能耗，而不会降低其能耗。第五、加快窑炉的循环使用次数，降低窑体和窑车的蓄热损失，使原来所蓄积的热能得到充分地利用，这样就可降低烧成过程中的能耗。第六，提高烧成成品率，提高烧成成品率是降低窑炉烧成能耗最直接也是效果最明显的方法，提高烧成成品率后，不但可以节约大量的热能，还可以节约大量的电能及人工工资和原材料费用，同时能延长设备使用寿命。
