目前，以煤矸石、页岩为主要原料生产烧结砖的企业，使用最多的生产工艺为：也就是说，进厂原料经过两级破碎、筛分后分为两路，筛下物料（细料）经过搅拌后进入陈化库，筛上物料（粗料）返回二级破碎，进行第二次破碎处理。目前，有90%以上的制砖企业使用该生产工艺。因此，讨论、查找该工艺中的漏洞，有着重要的现实意义。
近几年来，砖厂反映出来的问题不少，其中有一个问题特别突出，也很普遍，几乎是每个砖厂都存在，那就是二级破碎机台时产量太低的问题。二级破碎机实际上成了整个原料制备过程中“卡脖子”的地方，拖了其它设备的后腿。为什么会出现这种情况呢？
分析其原因主要有以下两条：
原因之一：从一级破碎机出来的原料，没有经过筛分直接进入二级破碎，因此，原料中含有较多的细料，也正是这部分细料的存在，严重影响了破碎机的处理量。因为，细料充斥在料块、锤头周围，无论是在锤头击打料块的过程中还是料块碰撞衬板的过程中，细料都起到了“缓冲”的作用，减轻了打击的力度，使破碎效果明显下降。
原因之二：经过筛分后的筛上物料（粗料）重新返回二级破碎，也是影响二级破碎机台时产量的一个重要原因。因为这部分原料的粒径大多在2—20mm之间，而二级破碎机的整体结构是根据一级破碎机的产物而设计的，它更适合于破碎较大粒径的物料。如果用它来破碎粒径小于20mm的物料，那是一种浪费。有人形象地把这种情况比喻为“八磅锤砸核桃”，它使破碎过程、筛分过程明显恶化，从而出现了能耗高、产量低的情况。
从以上两方面的分析中不难看出，影响二级破碎台时产量的罪魁祸首是“细料”的进入，而一旦采用了该工艺流程，这种情况又是不可避免的。这说明了一个问题，工艺流程本身存在着缺陷，出现了漏洞。
漏洞产生的原因主要有以下几条：
其一：砖厂建设之初，一味追求“少投资”，而忽视了工艺上的合理性，使二级破碎机承担了不该承担的任务。
其二：前几年，基本建设规模的快速膨胀，使烧结砖成了抢手货，利润丰厚，即使生产工艺不合理，成本高一点，也不在乎，照样有利可图，只是利润多少的问题。
其三：一些设备生产厂家，为了推销自己的产品，过分夸大了设备的使用性能。如二级破碎机，厂家把它说成“无所不能，一机多用”，这正好迎合了砖厂老板们“少投资”这一心理，埋下了**性的隐患。
1、使用双层筛，并将筛分过程提前介入
从该工艺图中我们可以看出，进入二级破碎的物料只有一种，而且是经过筛分后的物料，不会有细料存在，总量上也大为减少。这样一来，使二级破碎承担的任务大为减轻，整个破碎系统的处理量有一个大幅度提高。
2、采用三级破碎，解决二级破碎中的回料问题
该工艺的特点是筛分后的物料不再进入二级破碎，使二级破碎的负担减轻，台时产量提高很大。
一些砖厂的实践证明，老工艺改造后的最大变化是台时产量（原料处理工段）提高25%左右，生产成本（原料处理工段）降低15%左右。
目前，砖厂的日子不好过，许多砖厂关了门，即便是开工的砖厂也是惨淡经营。对于生产工艺中的缺陷、漏洞，每个老板都心知肚明，而是否堵上这个漏洞呢？大多数的砖厂老板不愿意干这个活，因为这需要一定的资金，装进兜里的钱不想再往外掏，他们不想再对不挣钱的企业进行投资，这似乎很有道理。本人对这个问题有着不同的看法。一个人要想长寿，唯一的秘诀就是使自己有一个健康的身体，除此之外，再无他法。企业也一样，一个企业要想长久地生存下去，也必须使自己身体健康、强壮，只有这样，当危机到来的时候，才能跨越别人跨不过去的坎。而当一个企业的生产成本在同行业中处于最低水平的时候，它便有了底气，也有了比其它企业更大的生存空间，这也是竞争取胜的最大资本。前几年，生产成本的高低只关系到利润的大小；而现在，生产成本的高低却直接关系到企业能否生存。
