1、安装模具时，必须使机口、芯具、机头中心与螺旋轴中心对正，否则将造成坯条烂角、弯曲等弊病；
2、应检查芯头位置是否正确，芯头端面是否平齐，一般要求芯头端面回缩机口内1～2mm；
3、开机时的泥料要求软一些，当坯料进入芯具坯条成型情况良好后，调整坯料成型水分直至坯条软硬合适；
4、成型时，要经常对泥条挤出速度是否平衡进行检查。检查的方法是把机口处外露的泥条切断，切齐，然后套上按等距离排好的钢丝网，开机挤出100～200mm泥条，停机测量被分割开的小泥条长度是否一致，从中可看出速度快慢的部位，以便及时进行调整。一般地说应要求砖的四角泥料稍快些，这是因为四角摩擦阻力大，往往容易发生角裂等毛病；
5、在成型过程中，控制坯料走速的快慢，还可采用调整芯头的方法来调整，出料较快的部分可将邻近芯头调进(或在芯头尾端套上一个螺帽，或加一个垫圈)，如四角出泥速度较慢时，则可将周边邻近四角的芯头稍微调出，如上述不能解决问题，则应在机口和芯具的结构上找出问题；
6、若泥料挤不出来，或局部走泥量极少时，应停机查找原因，以免损坏设备；
7、严格控制原料中内燃料的粒度，内燃粒度应小于3毫米。
夏季，随着气候的变化，原料中含水率起伏不定，生产中要密切注意含水率的变化。当含水率低时，要及时向原料中增加水分，使其达到成型所需要的水分，而当原料中的含水率太高时，要适当地降低原料中的水分，可以采用向原料中加入部分干料，如干粉煤灰、煤矸石、炉渣，其他矿的尾矿等工业废渣的手段降低原料含水率。在将这些组分加入到原料中去的时候，一定要选准时机，明确加入的位置，在原料破碎的位置就必须加入，这样加入的组分才能与原料主组分形成很好的混合料，使原料的性能均匀，如果加入时间太晚，待原料破碎结束后再加入，那么，由于不能将几种料充分地混合，使原料的性能不均匀，就不能使成型工作顺利地进行。即就是成型能够进行，但成型的坯体质量也是极不稳定的。在向原料中加水时，也必须注意加水的时间，一定要在原料破粉碎时加入原料成型所需水分的98%~****，使原料含水率达到成型水分的要求。不要等到原料进入挤出机时再加水，这样已经太晚，不能保证加入水分在原料中均匀分散，颗粒表面和内部的含水率也会有较大差别，不利于原料性能的一致性，对成型和坯体的性能造成一定的危害。
在机口润滑水方面，也要注意加入水量的多少，在保证能够正常成型的情况下，应尽量少加水，加水多时，虽然成型也能进行，但这样会使坯体表面吸收过多水分，给坯体干燥过程和坯体性能均匀性带来一定影响。利用螺旋挤出机成形，不可避免地在成形坯体中会形成分层现象，一般叫螺旋纹。这种纹理（分层）是由于泥料通过螺旋叶片，从机口断面不均匀挤出而形成的。 原料成形成泥条时，我们希望是靠颗粒之间的紧密结合，增加坯体的密度，而不是靠润滑剂的作用成形。根据原料最紧密堆积原理，在原料的粗、中、细三种颗粒中，各组分比例按照“两头大，中间小”分布时，坯体的密度最大，即颗粒能达到最紧密堆积。全部用一种粒径的颗粒无法达到较好的成形效果，各组分的比例失调时，也不能达到较好的成形效果，成形时容易产生分层现象。
